دانلود تحقیق آماده قالب word با عنوان ریخته گری فو لاد ها ۱۱ ص

فهرست تئوری ریخته گری فو لاد ها عناصر تشکیل دهنده فولاد های کربنی فولادهای کم کربن عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد کم کربن 1ـ ذوب فلز در کوره های توس اسیدی 2ـ ماهیچه سازی 3ـ تهیه قالب ریخته گری 4ـ تهیه مدل 5ـ تغییر کاری ریخته گری فو لاد ها مقدمه بازدید از کار گاه ریخته گری راه اهن تهران انجام گرفت . این کار گاه که یک سوله به مساحت m2 1000 میباشد تولید قطعات ریختگی واگن می پردازد که 35 نفر را تحت پوشش قرار میدهد یک مهندس 13 تکنسین و41 کارگر افرادی هستند که در این کارگاه مشغول کار می باشند . تولیدات این کار گاه روزانه متوسط 1500عدد میباشد. عموما قسمت ریخته گری در راه اهن شرکتهای پیمان کاری سپرده شده است و قسمت کوچکی که همان یک سوله می باشد زیر نظر خود راه میباشد. بیشتر تولیدات این سوله قطعات فولادی و چودنی میباشد. عموما وسایل حساس واگن از خارج کشور ؟ داخل وارد میشود وقسمت کوچکی از قطعات تولید داخلی میباشد . تنها کوره در این کار گاه کوره قوس الکتریکی از نوع اسیدی می باشد که ظرفیت آنCON 1.5 میباشد در مقابله سوله آزمایشگاه قرار دارد که که در این آزمایشگاه میزان اناصر اصلی ذوب را میسنجند . وهدف از این تحقیق اشنائی با روشهای ریخته گری و چگونگی کارکرد کوره و وسایل دیگر از قبیل وسایل تمیز کاری ، ازمایش گاه ، و…میباشد.

دانلود تحقیق آماده در قالب word با عنوان تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق ۳۲ ص

تقابل ریخته گری دقیق با روش DSPC در تولید قطعات با شکل نهایی مقدمه روش ریخته گری دقیق به عنوان روشی برای تولید قطعات کوچک با دقت بالا و تولتید خوشه‌های با ظرفیت حمل قطعات بیشتر (تیراژ بالا) نسبت به سایر روش‌های دیگر ریخته گری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌باشد. از آنجا که راه اندازی سیستم ریخته گری دقیق برای قطعات بزرگ با تیراژ تولید کم توجیه اقتصادی ندارد، تمایل به ترکیب این روش با انواع روش‌های تولید بیش از پیش افزایش یافته است. از طرف دیگر روش DSPC به عنوان یکی از روش‌های قالب سازی سریع باعث افزایش CAD / CAM و عدم استفاده از روشظهای سنتی ماشین کاری می‌شود، که با کمک آن می‌توان پاره‌ای از مراحل ریخته گری دقیق را حذف یا تصحیح نمود و سرعت فرایند را در عین حفظ دقت قطعات بالا برد. در این بخش به بررسی پروسه انجام این کار پرداخته شده است. پیش درآمدی بر ریخته گری دقیق ریخته گری دقیق از سال‌ها قبل در مقیاس غیر صنعتی در جواهر سازی کاربرد داشته و سپس در کاربردهای پزشکی از قبیل ساخت دندان و اعضای مصنوعی بدن به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است. با وقوع جنگ جهانی دوم، کاربرد این تکنولوژی در صنایع نظامی و هوایی به شدت گسترش یافت که یکی از عوامل آن را می‌توان نیاز به توربین‌های گازی و ساخت موتورهای جدید نظامی دانست. به عبارت دیگر با ظهور توربین‌های گازی نیاز به ایجاد مقاومت در پره‌های توربین برابر دماهای بالا جهت افزایش راندمان آن از طریق افزایش دمای گازهای ورودی مورد توجه قرار گرفت. با کشف سوپر آلیاژها که مجموعه‌ای از آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت بودند و مقاومت بیشتری در برابر حرارت داشتند این مواد، جایگزین قطعات آهنگری شده فولاد آلیاژی که قبلا در این صنعت مورد استفاده بود شدند. بیشتر این آلیاژها امکان استفاده از توربین‌ها در دماهای بالا و ایجاد راندمان بالاتر را فراهم می‌کردند ولی از آنجا که سوپر آلیاژها شکننده بوده و قابلیت آهنگری آنها با روش‌های مرسوم آن زمان وجود نداشت و از طرفی دیگر هزینة ماشین کاری آنها به دلیل مقاومت بالای سوپر آلیاژها و ایجاد سایش در ابزار برشی بسیار بالا بود، لذا گرایش به روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق در سال 1980 بوده است، به طوری که بر طبق آخرین آمار حدود 15% کل قطعات تولیدی در کشور انگلیس به این روش ساخته می‌شود، که از این مقدار 50% به سوپر آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت، 35% انواع فولاد، 10% آلمینیوم و آلیاژهای آن و 5% را آلیاژهای مس و تیتانیوم به خود اختصا می‌دهند. معرفی فرایند ریخته گری دقیق در این روش قالب سرامیکی توسط ساخت مدل‌های مومی و یا سایر موادی که قابلیت ذوب در دماهای پایین را دارا می‌باشند، تولید می‌گردد. پس از ساخت مدل‌های مومی از قطعه مورد نظر، مدل‌های فوق به یک راهگاه مومی که نقش اصلی در فرایند ذوب ریزی را بر عهده دارد متصل می‌گردند. مجموعه راهگاه و مدل‌های متصل به آن را خوشه می‌نامند که تعداد قطعات مومی در هر خوشه به ظرفیت حمل راهگاه، وزن نهایی خوشه تولیدی و تیراژ تولید بستگی دارد. خوشة تولید شده را پس از آن در داخل یک دو غاب سرامیکی با مواد جوانه زا فرو می‌برند تا کاملا سطح مدل‌های مومی پوشش داده شود و لایه‌ای از روکش سرامیکی روی آن ایجاد شود. بعد از بیرون آوردن خوشه از دو غاب، آن را در زیر ریزش ذرات بسیار ریز یا در بستری از این ذرات قرار می‌دهند تا به لایة سرامیکی مرطوب بچسبد. این ذرات باعث ایجاد تخلخل در لایه سرامیکی می‌گردند که به خروج هوا از طریق پوسته سرامیکی در ضمن ذوب ریزی کمک می‌کند.

پس از پرداخت موفق به صورت خودکار به صفحه دانلود هدایت می شوید و یک لینک دانلود به ایمیل شما نیز ارسال می شود در صورت هرگونه مشکل با پشتیبانی 09357668326 تماس بگیرید.

بررسی آلیاژهای حافظه دار صنعتی

عنوان تحقیق: بررسی آلیاژهای حافظه دار صنعتی

فرمت فایل: word

تعداد صفحات: 113

شرح مختصر:

با گذشت زمان، علم و فناوری، تأثیر زیادی از مواد پیشرفته و جدید خواهد پذیرفت که در این میان، آلیاژهای حافظه‌دار جایگاه ویژه‌ای به خود اختصاص داده‌اند. این دسته از مواد، با قابلیت‌های بی‌نطیری که تاکنون از خود بروز داده‌اند، فصلی جدید را در فناوری پیشرفته و روز دنیا گشوده‌اند.

اولین مشاهدات ثبت‌شده در مورد پدیده‌ی حافظه‌داری به سال 1932 میلادی، در مورد آلیاژ Au-Cu بر‌می گردد. در سال 1938 پیدایش و پس از آن، از بین رفتن یک فاز معین در اثر کاهش و افزایش دما در آلیاژ Cu-Zn گزارش شد. در نهایت، پایه و اساس رفتار حافظه‌داری و ترمو الاستیک (الاستیک حرارتی)، بین سال‌های 1949 تا 1951 تشریح و تفسیر گردید. از آن زمان به بعد، این آلیاژها، به مرور کاربرد‌های فراوانی یافتند؛ تا این‌که امروزه، رد پای این آلیاژها را در صنایع هوافضا، صنایع پزشکی، خودروسازی، روباتیک و...، به‌وضوح می‌توان مشاهده نمود.

علوم و تکنولوژی در قرن آینده به طور قطع تاثیر زیادی از مواد جدید خواهد گرفت . آلیاژ های حافظه دار یکی از این مواد نو هستند.این آلیاژها جزء گروهی از آلیاژهای فلزی هستند که این توانایی را دارند که اگر آنها را تا بالای دمای ویژه ای گرم کنیم ؛ قادر به بازیابی شکل اولیه خود خواهند بود.

درواقع آلیاژهای حافظه‌دار [1] موادی هستند که خصوصیات حافظه‌پذیری دارند. چنانچه یک آلیاژ حافظه‌دار مقداری تغییر شکل دهد و سپس تا دمایی بالاتر از دمای تغییر شکلش گرم شود، می‌تواند به شکل اولیه خود باز گردد.دمای تغییر فرم، دمای تبدیل فاز آستنیت به مارتنزیت و بالعکس است. این دو فاز، دارای خواص کاملا متفاوتی هستند.‏

 فهرست

 چکیده‌ج

فصل اول: معرفی سوپرآلیاژها

مقدمه. 2

معرفی و به کارگیری سوپرآلیاژها4

1-2- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها5

1-3- کاربردها6

1-4- شکل سوپر آلیاژها7

1-5- دمای کاری سوپرآلیاژها8

فصل دوم:انتخاب و تقسیم بندی سوپرآلیاژها9

 فصل دوم:انتخاب و تقسیم بندی سوپرآلیاژها

2-1- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده10

2-1-1- سوپر آلیاژهای کار شده10

2-1-2- سوپر آلیاژهای ریخته. 11

2-2- خواص سوپر آلیاژها12

2-2-1- خواص مکانیکی. 12

2-2-2- خواص فیزیکی و چگالی. 14

2-3- انتخاب سوپر آلیاژها14

2-4-1- سوپرآلیاژهای کارپذیر16

2-4-2- سوپرآلیاژهای متالورژی پودر17

2-4-3- سوپرآلیاژهای پلی‌کریستال ریختگی. 18

4-2-4- سوپرآلیاژهای تککریستالی انجماد جهتدار18

2-5-1- سوپرآلیاژهای پایه نیکل. 23

2-5-2- سوپرآلیاژهای پایه آهن. 23

2-5-3- سوپرآلیاژهای پایه کبالت.. 24

 فصل سوم:متالورژی سوپر آلیاژها (عناصر آلیاژی و اثرات آن بر ریزساختارها)

مقدمه. 26

عناصر اصلی در سوپر آلیاژها26

عناصر جزئی مفید در سوپر آلیاژها27

عناصر تشکیل دهنده فازهای ترد27

عناصر ناخواسته و مضر در سوپر آلیاژها28

عناصر ایجاد کننده مقاومت خوردگی و اکسیداسیون. 28

3-7- خلاصه عناصر آلیاژی. 28

3-8- ریز ساختارها29

3-8-1-مقدمه. 29

3-8-2- خلاصه فازها در سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه آهن ـ نیکل. 29

3-9- نمونه ریز ساختارها30

3-10- تاثیر فرایند بر بهود ریز ساختار31

 فصل چهارم:فرآیندهای تولید سوپرآلیاژها

4-1- ریخته گری دقیق. 34

4-1-1-ریخته گری دقیق چیست؟34

4-1-2-کاربرد در سوپر آلیاژها34

4-2- محصولات ریخته گری دقیق. 35

4-2-1-قطعات چند بلوری. 35

4-3- شکل دهی سوپر آلیاژها39

3-4-1- مقدمه. 39

3-4-2- نقش عناصر آلیاژی بر قابلیت شکل پذیری. 41

3-4-3- تاثیر شرایط آلیاژ بر شکل پذیری. 42

4-4- متالورژی پودر43

4-4-1-مقدمه. 43

4-4-2-تاریخچه. 44

4-4-3-سوپر آلیاژهای متالورژی پودر امروزی. 46

4-4-4-سوپر آلیاژهای پایه کبالت متالورژی پودر48

4-5-عملیات حرارتی. 49

4-5-1-چرا عملیات حرارتی انجام می گیرد؟49

4-5-2-عملیات حرارتی چیست؟49

4-5-3-عملیات حرارتی مشترک سوپر آلیاژها50

4-5-4- تعدادی از عملیات حرارتی ناآشکار50

4-6- فن آوری و روش اتصال. 52

4-6-1- مقدمه. 52

4-6-2- اتصال سوپرآلیاژها54

4-6-3- اتصال انواع آلیاژها54

4-7- ماشین کاری. 56

4-7-1- مقدمه. 56

4-7-2-روش های ماشین کاری. 57

4-7-3- مروری بر ماشین کاری سوپر آلیاژها57

4-7-4مواد ابزار برشی. 58

4-7-5-عمر ابزار60

4-7-6-سنگ زنی. 60

4-7-7-مقایسه ساخت.. 61

4-7-8-عملیات ماشین کاری ویژه63

 فصل پنجم:ارتباط بین ساختار و خواص

5-1-مقدمه. 69

5-1-1-ریز ساختار69

5-1-2-خواص مکانیکی. 69

5-1-3-لکه. 70

5-1-4-اکسید و پوسته. 70

5-2-جلوگیری ، کاهش و اندازه گیری آلودگی های فلزی. 71

5-3-اثرات عناصر مضر (سنگین) بر خواص... 71

5-4-دسترسی به اطلاعات خواص... 76

5-5-خواص سوپرآلیاژهای کارشده77

 فصل ششم:خوردگی و حفاظت سوپر آلیاژها

6-1-مقدمه. 80

6-2خلاصه فرایند اکسیداسیون. 81

6-3-حفاظت در مقابل اکسیداسیون و خوردگی داغ. 83

6-4-پوشش هایی برای حفاظت سوپر آلیاژها83

6-4-1-پیشینه. 83

6-4-2-انواع پوشش ها84

 فصل هفتم:نگاهی به گذشته و آینده

7-1-قرن بیستم. 88

7-1-1-توسعه تا سال 1960 میلادی. 88

7-1-2-نمودار پیشرفت استحکام / دما سوپر آلیاژها89

7-1-3-چهار دهه آخر91

7-1-4-نمودارهای دیگر سوپر آلیاژها92

7-1-5-نتیجه پیشرفت ها95

7-2-قرن بیست و یکم. 96

7-2-1-مواد جایگزین. 96

7-2-2-شبیه سازی مدل. 96

7-2-3-دورنمای آینده نزدیک.. 98

7-2-4-بعضی از آلیاژهای بهبود یافته حال حاضر99

7-2-5-دورنمای بلند مدت.. 100

منابع:103

فهرست جداول

جدول 4-1 ـ ترکیب شیمیایی تعدادی از سوپر آلیاژهای متالورژی پودر47

جدول 4-2 ـ کاربرد سوپر آلیاژهای متالورپی پودر سیستم های موتوری. 47

جدول 4-3 ـ کاربردهای هوا فضایی سوپر آلیاژهای متالورژی. 47

جدول 4-4 ـ موتورها و سیستم های استفاده کننده از سوپر آلیاژهای متالورژی پودر در شرایط پرس گرم و ایزواستاتیک 48

جدول 4-5 ـ عملیات حرارتی تابکاری انحلالی و سیکل های پیر سخت کردن آلیاژهای کار شده مقاوم در برابر حرارت 51

جدول 4-6 ـ عملیات حرارتی تابکاری انحلالی و سیکل های پیر سخت کردن آلیاژهای پایه نیکل رسوب سخت شده52

جدول 4-7 ـ تعدادی از فولادهای تندبر به کار رفته در ماشین کاری سوپر آلیاژها59

جدول 4-8 ـ تعدادی از کاربیدهای تف جوشی شده به کار رفته در ماشین کاری سوپر آلیاژها59

جدول 4-9- زمان ساخت لازم برای تولید قطعه ای از سوپر آلیاژهای پایه نیکل Hastelloy X, Rene 41 و سوپر آلیاژ پایه نیکل Hastelloy X, Rene 41 و سوپر آلیاژ پایه کبالت HS-25 زمان به ازائ قطعه و زمان کلی تولید .62

جدول 4-10 ـ رده بندی ساخت سوپر آلیاژهایی که زمان ساخت آنها در جدول نشان داده شده است.63

جدول 5-1 ـ نتایج تنش ـ گسیختگی سوپر آلیاژ پایه نیکل ریخته MAR-M-002 نیتروپن دار یا سیلیسیم دار74

 فهرست اشکال

شکل 1-1 ـ استحکام گسیختگی سوپر آلیاژها4

شکل 2-2 ـ مقایسه استحکام گسیختگی سوپر آلیاژهای معمولی با یک آلیاژ ODS. 13

شکل 2-3- قطعه نمونه تهیه شده از آلیاژ کارپذیر16

شکل 2-4- قطعه نمونه ساخته شده از سوپرآلیاژ پلی کریستال. 18

شکل 2-5- قطعه نمونه تهیه شده از سوپرآلیاژ پایه آهن. 24

شکل 3-3 ـ درشت ساختار سه نوع تیغه توربین PC (چپ) CGDS (وسط) SCDS (راست)32

شکل 3-4 ـ درشت ساختار تا ریزساختار یک تک بلور سوپر آلیاژ پایه نیکل. 33

شکل 4-1 ـ کوره قدیمی ریخته گری تولید قطعات DS. 36

شکل 4-2 ـ پره های هدایت و اجزاء آن از آلیاژ پایه کبالت ریخته چند بلوری. 37

شکل 4-3- پره های هوا و قطعات دیگر توربین گاز ریخته گری دقیق شده37

شکل 4-4- تیغه توربین توخالی ریخته چند بلوری با طرح خنک کنندگی ساده به همراه سطح مقطع تعدادی قطعات خنک کننده دیگر.38

شکل 4-5- مقطعی از تیغه با شکل پیچیده از جنس آلیاژ پایه نیکل چند بلوری. 38

شکل 4-6 ـ یک قطعه ریخته بزرگ.. 39

شکل 4-7 ـ موتور توربین گاز ریخته گری شده (a) افشانک های یکپارچه چند بلوری (b) گدنده های یکپارچه 39

شکل 4-8 ـ اثر کار سرد بر سختی تعدادی از سوپر آلیاژها و فولادها41

شکل 4-9 ـ مراحل فرآیند تولید دیسک کمپرسور توربین به روش متالورژی پودر و کاهش وزن اولیه در این روش در مقایسه با روش تولید سنتی. 44

شکل 4-10 ـ قطعات استفاده شده برای مقایسه قابلیت ماشین کاری داده شده در جدول های 4-7 و 4-8 62

شکل 5-1- اثرات Te, Se, Pb بر خواص تنش ـ گسیختگی سوپر آلیاژ پایه نیکل کاری شده Nimonic 105 در دمای C 815 و (a) 350 Mpa عمر گسیختگی (b) درصد کاهش سطح (RA)72

شکل 5-4 ـ اثر مقدار Bi و ریز ساختار بر عمر گسیختگی سوپر آلیاژ پایه نیکل ریخته MAR-M-002 در شرایط (a)CGDS(b), PC در جهت عمود بر مرز دانه ها و (c)cgds در جهت موازی با مرزدانه ها.74

شکل 5-3- اثر سرب بر رفتار خزش و پیدایش ترک در آلیاژ کار شده Nimonic 105 در دمای 815 C و تنش 232 Mpa .74

شکل 5-6 ـ اثر مقدار سرب بر خواص خزش ـ گسیختگی سوپر آلیاژ پایه نیکل IN-718. 76

شکل 5-7 ـ استحکام گسیختگی 1000 ساعت سوپر آلیاژهای پایه نیکل کار شده نسبت به دما.78

شکل 5-8 ـ استحکام گسیختگی 1000 ساعت سوپر آلیاژهای پایه کبالت و پایه آهن ـ نیکل نسبت به دما78

شکل 7-1 ـ توانایی دما ، استحکام سوپر آلیاژهای منتخب به صورت تابعی از سال پیدایش (1945 تا 1970) a کمپرسور و دیسک توربین b محفظه احتراق c پره توربین d تیغه های توربین.90

شکل 7-2 ـ توانایی دما ـ استحکام سوپر آلیاژهای پایه نیکل منتخب به صورت تابعی از سال پیدایش (تقریباً 1950 تا 1990)91

شکل 7-3 ـ پیشرفت استحکام تسلیم سوپر آلیاژ دیسک توربین از سال 1940 تا 1990. 93

شکل 7-4 ـ افزایش دما ت استحکام سوپر آلیاژ های پایه نیکل از سال 1942 تا 1982 میلادی دماهای نشان داده شده دماهای لازم برای گسیختگی در 1000 ساعت و تنش Mpa 150 هستند .94

شکل 7-5- افزایش توانایی دما-استحکام سوپرآلیاژهای پره های توربین بزرگ به صورت تابعی از سال پیدایش(تقریبا از سال 1950 تا 1990) نتایج پیشرفت انواع pc ، CGDS ، SCDS آلیاژ IN-738 را نشان می دهد.94

شکل 7-3- افزایش توانایی دما-استحکام سوپرآلیاژها به صورت تابعی از سال پیدایش – تقریبا 1942 تا 1990. 101

شکل 7-4. 102

دانلود تحقیق آماده قالب word با عنوان ریخته گری و ذوب ۱۹ ص

مشخصات ریخته گری و ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد . تقسیم بندی آلیاژ ها آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند : الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند . ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند . آلیاژ سازها (Hardeners) این عناصر که به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است . معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند. در بعضی موارد ودر صورت امکان از دو کوره ذوب استفاده می نمایند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت میکنند. این عمل در مورد اجسامی که تا 1100 درجه سانتی گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولی در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشکلاتی را فراهم میکند.

تحقیق: ریخته گری

----- تحقیق: ریخته گری -----

تعداد صفحات: 44 صفحه -----

قالب: WORD -----

برای توضیحات بیشتر و دانلود در ادامه .....

---

فهرست مطالب

مقدمه :2

آماده سازی قالبهای ریخته گری.. 8

بازرسیهای فنی.. 9

نکات ایمنی.. 10

عملیات آماده سازی تاندیش جهت شروع ریخته گری.. 10

پیشگرم تاندیش.... 11

بازرسی های فنی.. 13

نکات ایمنی.. 13

عملیات ریخته گری.. 14

نکات ایمنی.. 34

عیوب ریخته گری.. 34